リアルタイムであなたの工場を。
ハードウェア＋ソフトウェアを1つのエコシステムで。
マシンとセンサーからデータを収集し、ダウンタイム申告を自動化し、エッジAIを実行し、信号を現場での具体的なアクションに変換します。
デモにハードウェアは不要。パイロットは1〜3ワークステーションまたは1ラインで実施します。
心当たりはありますか？
あなたの工場は稼働しています — しかしどれだけ損失していますか？
リアルタイムで計測しない工場は、同じシフト内で誰も説明できない原因で20〜30%のOEEを失っています。
理由不明のダウンタイム — €200〜1,000/h の損失
マシンが停止。オペレーターが「その他」と記録。誰かがシフト後にExcelを確認。根本原因は修正できる人に届かない。
1週間遅れのデータ
先週のレポートは今朝の助けにならない。SCADAはデータを収集するが、エスカレーションもタスク割当もしない。意思決定が遅すぎる。
CAPEXなしではレトロフィット不可能
エンタープライズIIoTプラットフォームはインフラ置き換えや数ヶ月のプロジェクト作業が必要。レガシーマシン？別プロジェクト、別予算、別インテグレーター。
オペレーターが目標達成しているか分からない
リアルタイムフィードバックなし＝改善モチベーションなし。オペレーターは何が問題だったか分からずシフトを終える。問題が次のシフトで繰り返される。
業界ベンチマークとパイロット展開結果に基づく推定値。
仕組み
マシンからアクションまで — 3ステップで。
数ヶ月のプロジェクト作業やインフラ置き換えは不要。DBR77 IIoTはパイロット初日から機能します。
接続
Status Deckは数分でどのマシンにも取り付け可能 — PLCもITプロジェクトも不要。Data Hubは複数のマシンとプロトコルから同時に信号を収集。
計測
OEE、稼働率、パフォーマンス、品質がリアルタイムで自動計算。オペレーターはタブレットでワンタップでダウンタイム理由を記録。
アクション
アラートはシフト終了前にオペレーターと保守担当に届く。マネージャーはすべてのマシンのステータスをライブで確認。レポートは自動生成。
成果
情報とセールスを一体化：まず成果、次にアーキテクチャ。
DBR77 IIoTは現場データを収集し、迅速な意思決定に変換します：ステータス、アラート、インサイト。
「不明なダウンタイム」がなくなる
実際の損失理由をキャプチャし（オペレーター申告＋信号）、アラートでより速く対応。
信頼性の高いOEE
事後レポートの代わりにリアルタイムでステータス、サイクル、損失を確認。
リアルタイムの品質＆安全（エッジ）
Vision AIはエッジで実行可能：低レイテンシでデータ露出が少ない。
レガシー設備へのレトロフィット
Status Deck＋Data Hubにより、最新のPLCやOPC‑UAなしでも開始可能。
1つのデータバックボーン
MQTT/Modbus/RS485/LoRaWAN/Wi‑Fi/LTE — インフラを置き換えない一貫したストリーム。
データ → 意思決定 → アクション
手動報告なしで現場でアラート、エスカレーション、迅速な対応。
展開事例
すでに計測している工場。
ヨーロッパの製造工場におけるDBR77 IIoTパイロットおよび展開の匿名化された結果。
パイロット開始から3週間以内に計画外ダウンタイムの80%の根本原因を特定。OEEは4ヶ月で61%から74%に向上。
家具製造
〜120台のマシン、2工場
ROI: 〜7ヶ月
8ワークステーションにStatus Deck設置 — 手動報告を廃止。故障応答時間を23分から6分に短縮。
食品＆飲料
1つのパッケージングライン
ROI: 〜5ヶ月
Data Hub展開＋ERP統合。マイクロダウンタイムを34%削減。オペレーターへのリアルタイムアラート。
HVAC製造
35台のCNCマシン
ROI: 〜9ヶ月
クライアント名は匿名化済み。結果は特定のパイロットおよび展開からのものです — 工場によって異なる場合があります。
コンポーネント
ハードウェア＋ソフトウェア。1つのベンダー。1つの説明責任。
最もシンプルなデータソースから始め、ロックインなし、インフラ撤去なしでスケール。
DBR77 Status Deck
ハードウェアマシン状態を申告するための低コストデバイス：稼働 / 休憩 / 段取り / 故障。
- 2秒でダウンタイムの真実を把握
- レガシーマシンに最適
- ワークステーションへの迅速な設置
DBR77 Master / Data Hub
ハードウェアDINレールゲートウェイ：信号を収集し、伝送品質を確保し、IIoTパネルにデータを配信。
- OTグレードの制御盤設置
- マルチプロトコル（MQTT/Modbus/RS485）
- 範囲と安定性（LoRaWAN/Wi‑Fi/LTE）
モバイル＆タブレットアプリ
ソフトウェアスマートフォンとタブレットで手軽にタスク、チェックリスト、アラート。
- タスクとシフト計画
- 通知とアラート確認
- 現場でより速い意思決定
DBR77 Vision AI（エッジ）
エッジAI
安全（PPE）、品質不良、存在確認、プロセス異常 — ミリ秒が重要な場所でのローカル処理。
- ゼロレイテンシの意思決定
- 工場外に出るデータが少ない
- デジタルツインとのオプション統合
イラスト図 — AIで生成。
比較
DBR77 IIoT vs 市場 — 本当にあなたの工場に合うのは？
購入者はOEE専用ツール（Evocon、Teeptrak）とエンタープライズプラットフォーム（ThingWorx、Cumulocity）と比較することが最も多い。DBR77が第3の選択肢である理由。
| 機能 | DBR77 IIoT | OEE専用 （Evocon、Teeptrak） | エンタープライズプラットフォーム （ThingWorx、Cumulocity） | エンタープライズSCADA |
|---|---|---|---|---|
| 展開時間 | <48時間パイロット、数週間でフル | 〜1時間（OEEのみ） | 数ヶ月〜数年、SIが必要 | 数週間＋外部インテグレーター |
| 初期コスト | 低 — 1ステーションから開始 | 月額SaaS、低コスト | 高CAPEX、エンタープライズライセンス | 低サーバー、高統合コスト |
| PLCなしのレトロフィット | ✓ Status Deck — 侵襲的な作業なし | ✓ 専用センサー | ✗ HW置き換えが必要 | 〜 インテグレーターで可能 |
| リアルタイムOEE | ✓ マシンデータからフルA/P/Q | ✓ OEE専門化 | ✓ ただし追加エッジHWが必要 | ✓ ただしネイティブエスカレーションなし |
| AI＆タスクエスカレーション | ✓ 組み込み — アラート、エッジAI | ✗ AIなし、基本アラート | ✗ 外部統合 | ✗ 手動スクリプティング |
| フルIIoTプラットフォーム | ✓ エッジ＋クラウド＋MES＋CMMS | ✗ OEEレイヤーのみ | ✓ 広範だが高コスト＆複雑 | 〜 SCADA＋HMI、上位レイヤーなし |
| モバイル現場アプリ | ✓ iOS/Android、ネイティブ | ✓ オペレータータブレット | 〜 限定的、ライセンスが必要 | ✗ デスクトップファースト |
| ベンダーロックイン | ✗ オープンAPI、ロックインなし | 〜 独自HWのSaaS | ✓ HW＋クローズドエコシステム | ✓ インテグレーター＋カスタムスクリプティング |
| ローカルサポート | ✓ ローカルチーム | ✗ ローカルサポートなし | ✗ 販売代理店経由 | ✗ 直接サポートなし |
公開データ、ユーザーレビュー（G2、Gartner）、展開経験に基づく比較。✓ = あり / ✗ = なし / 〜 = 部分的
始め方
見るか、自社ラインでテストするか。
2つのエントリーパス：デモ（インストール不要）とパイロット（実データ＋レポート）。
ナレッジベース
マスタークラス、Factory on Air、導入ノウハウ。
意思決定サイクルを短縮し、混乱なくパイロット準備を整えるための資料。
ナレッジベース
専門知識を発見する
ブラウンフィールド製造へのIIoT採用に関する実務者向け50記事 — 最初のパイロットから工場全体の標準まで。
リアルタイムデータでダウンタイムをより速く削減する方法
リアルタイムデータは、工場が原因をより速く特定し、エスカレーションし、同じシフト内で対応するのを助けるときにダウンタイムを大幅に削減できます。
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最初のIIoTユースケースの選び方
最初の正しいIIoTユースケースは、繰り返される損失パターン、明確な応答ギャップ、より良いコントロールを迅速に証明するための実用的なパスを持つものです。
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